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Lexique plastique technique
50+ définitions essentielles

Q: Quelle est la différence entre PMMA coulé et PMMA extrudé ?

Le PMMA coulé offre une qualité optique supérieure et des tolérances plus serrées (±3%). L'extrudé est moins cher avec des tolérances plus larges (±6%), adapté aux applications courantes.

Q: Pourquoi le polycarbonate est-il plus résistant aux chocs que le PMMA ?

Sa structure moléculaire absorbe l'énergie sans se rompre (plus de 60 kJ/m² contre 15-20 kJ/m² pour le PMMA), d'où son usage pour les vitrages anti-vandalisme.

Q: Le Plexiglas® et l'Altuglas® sont-ils le même matériau ?

Oui chimiquement : ce sont deux marques commerciales de PMMA coulé (Röhm et Arkema) aux propriétés équivalentes.

Q: Quels plastiques peut-on découper au laser CO₂ ?

Le PMMA (bord poli, ±0,1 mm) et le PVC expansé. Le polycarbonate massif est déconseillé au laser : la scie ou le fraisage CNC sont préférés.

Q: Comment choisir l'épaisseur de PMMA pour une vitrine ou un présentoir ?

3 mm jusqu'à 400 mm de portée, 4-5 mm jusqu'à 600 mm, 6 mm au-delà. Pour les tablettes sous charge : 6 à 10 mm selon le poids.

Q: Quelle est la durée de vie du PMMA en extérieur ?

Excellente résistance aux UV sans traitement : aucun jaunissement après 10 ans, transmission lumineuse stable à plus de 90%.

Q: Peut-on coller le PMMA ? Quelle technique utiliser ?

Oui, par collage capillaire au solvant chloré ou ciment acrylique (Acrifix®), créant une liaison moléculaire invisible aussi résistante que la matière.

Q: Le Dibond® est-il du plastique ?

Non, c'est un composite : deux feuilles d'aluminium liées à une âme en polyéthylène, léger et résistant aux intempéries.

Définitions claires et précises des termes techniques du
plastique rigide : polymères, procédés de transformation, caractéristiques
mécaniques et finitions.

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Glossaire & Lexique Plastique

Ce lexique des polymères couvre les termes essentiels du secteur plastique technique. Chaque définition est rédigée pour être utilisable dans un cahier des charges ou un appel d’offres.

A

Altuglas®

Marque déposée d’Arkema pour le PMMA coulé. Reconnue pour sa très haute qualité optique (transmission lumineuse > 92 %) et sa stabilité UV à long terme. Produit de référence pour les applications haut de gamme.

Amorphe (matière)

Structure moléculaire sans ordre cristallin régulier. Le PMMA et le polycarbonate sont amorphes : d’où leur transparence optique exceptionnelle. S’oppose aux matières semi-cristallines (HDPE, PA, POM).

Anti-reflet (traitement)

Traitement de surface appliqué sur le PMMA pour réduire les réflexions à < 0,5 %. Utilisé pour les vitrines de musée, les écrans de protection et les applications optiques de précision.

C

Capillarité (collage par)

Technique d’assemblage PMMA utilisant un solvant chimique appliqué par capillarité sur le joint. Crée une liaison moléculaire invisible en dissolvant les surfaces en contact. Résistance équivalente à la matière elle-même.

Cellulaire (polycarbonate)

Variante du polycarbonate extrudé en plusieurs parois (double, triple, X). Utilisé en couverture de véranda, toiture légère et serre. Différent du polycarbonate massif utilisé pour la protection et le vitrage de sécurité.

Choc (résistance aux)

Énergie absorbée avant rupture, mesurée en kJ/m² (essai Charpy, norme ISO 179). Le polycarbonate est non rompant (> 60 kJ/m²) : 250 fois plus résistant que le verre. Le PMMA a une résistance aux chocs modérée (15-20 kJ/m²).

CNC (usinage)

Computer Numerical Control. Usinage à commande numérique par enlèvement de matière (fraisage, perçage, détourage). Précision ±0,05 mm sur plastiques rigides. Compatible tous plastiques jusqu’à 80 mm d’épaisseur.

Coulé (PMMA)

PMMA fabriqué par polymérisation en cellule (entre 2 plaques de verre). Qualité optique supérieure, meilleures tolérances dimensionnelles (±3 %) et résistance chimique accrue. Recommandé pour les applications haut de gamme et les grands formats.

D

Densité

Masse volumique en g/cm³. PMMA : 1,18 ; Polycarbonate : 1,20 ; PVC expansé : 0,55 ; Dibond® : 0,75 (équivalent). Clé dans le calcul du poids de pièce et les choix structuraux.

Dibond®

Marque déposée de 3A Composites (groupe Schweiter Technologies). Composite aluminium/polyéthylène disponible en 2, 3 et 4 mm. Ultra-rigide, léger, imprimable. Standard de référence pour l’enseigne et la signalétique extérieure durable.

Découpe laser CO₂

Procédé de découpe utilisant un faisceau laser CO₂ (longueur d’onde 10,6 µm). Idéal pour le PMMA (bord poli en sortie) et le PVC. Précision ±0,1 mm. Vitesse de coupe 10-25 m/min selon l’épaisseur. Traçage et gravure simultanés possibles.

Dépoli (finition)

Surface mate obtenue par sablage, fraisage ou sur le PMMA dépoli d’origine. Réduit les reflets, homogénéise la diffusion lumineuse. Utilisé pour les enseignes rétroéclairées, les séparateurs de bureau et les panneaux décoratifs.

E : F

Extrudé (PMMA)

PMMA fabriqué par extrusion à travers une filière. Tolérances dimensionnelles plus larges (±6 %) que le coulé. Meilleur rapport qualité/prix pour les applications standard. Moins résistant aux solvants que le PMMA coulé.

Forex® (PVC expansé)

Marque déposée de 3A Composites pour le PVC expansé. Standard du marché pour la signalétique et l’agencement. Densité 0,55 g/cm³, faces lisses et brillantes, imprimable directement. Disponible en blanc, noir et couleurs.

Fraisage CNC à 5 axes

Usinage sur machine CNC avec 5 axes de déplacement simultanés (X, Y, Z + 2 axes rotatifs). Permet de réaliser des formes complexes sans repositionnement de la pièce. Précision ±0,05 mm sur l’ensemble de la géométrie.

G : H

Gravure laser

Marquage permanent par enlèvement ou modification de surface par faisceau laser. Sur PMMA : gravure en profondeur (0,1-3 mm) avec rendu laiteux translucide. Sur Dibond® : enlèvement de la couche d’aluminium pour un effet deux teintes.

HDT (Heat Deflection Temperature)

Température de déflexion thermique : température à laquelle un matériau sous charge se déforme de 0,25 mm (norme ISO 75). PMMA : 95°C ; PC : 130°C ; PVC : 65°C. Détermine la plage de service en environnement chaud.

Hygroscopie

Capacité d’un matériau à absorber l’humidité ambiante. Le polycarbonate est hygroscopique (0,3 % d’absorption) : il doit être stocké au sec et éventuellement prédéchaussé avant mise en œuvre. Le PMMA est peu hygroscopique (0,1 %).

L : M

Lexan® (polycarbonate)

Marque déposée de SABIC pour le polycarbonate massif. Référence internationale pour les applications de sécurité, vitrage anti-vandalisme et protections industrielles. Disponible en versions UV, anti-graffiti et ignifugé.

Makrolon® (polycarbonate)

Marque déposée de Covestro (ex-Bayer MaterialScience). Polycarbonate haute performance avec traitement anti-UV intégré. Utilisé pour les vitrages architecturaux, les véhicules spéciaux et les équipements de protection.

Module d’élasticité (Young)

Mesure de la rigidité d’un matériau en MPa ou GPa (norme ISO 527). PMMA : 3 200 MPa ; PC : 2 400 MPa ; PVC expansé : 500 MPa. Plus le module est élevé, plus la matière est rigide sous charge.

P

Palight® (PVC expansé)

Marque de PVC expansé de Palram. Concurrent direct du Forex® avec densité légèrement inférieure. Disponible en large gamme de couleurs et d’épaisseurs (1-25 mm). Très utilisé dans les cabines de douche, la signalétique et les structures légères.

Perspex® (PMMA)

Marque déposée de Lucite International pour le PMMA. Référence sur le marché anglophone. Qualité équivalente à l’Altuglas® coulé. Disponible dans une gamme étendue de couleurs opaques, translucides et fluorescentes.

PETG

Polyéthylène téréphtalate glycolisé. Thermoplastique transparent, facile à former et à coller, résistant aux chocs. Alternative au PMMA pour les applications alimentaires et médicales (sans phtalate). Densité 1,27 g/cm³.

Pliage à chaud

Mise en forme du plastique par chauffage localisé (résistance filaire) suivi d’un pliage sur gabarit. Applicable au PMMA (150-160°C), PC (130-140°C) et PVC (80-100°C). Rayon de pliage minimum : 3× l’épaisseur pour le PMMA.

Plexiglas® (PMMA)

Marque déposée de Röhm GmbH pour le PMMA (ex-Evonik). L’une des premières marques de PMMA, créée en 1933. Devenu un nom générique dans le langage courant : mais seul le PMMA de Röhm peut légalement s’appeler Plexiglas®.

PMMA (Poly(méthacrylate de méthyle))

Thermoplastique amorphe à base de monomère méthacrylate de méthyle. La matière plastique transparente la plus utilisée après le polycarbonate. Transmission lumineuse 92 %, résistance UV excellente, facilement usinable et polissable. Normes : ISO 7823-1 (coulé), ISO 7823-2 (extrudé).

Polissage

Opération de finition visant à restaurer la transparence et la brillance d’une tranche ou d’une surface de PMMA après usinage. Réalisé par polissage mécanique (disque) ou par flamme (polissage flamme). Résultat : tranche optiquement claire.

Polymère

Macromolécule constituée de la répétition d’unités élémentaires (monomères). Les plastiques rigides sont tous des polymères synthétiques : PMMA, PC, PVC, PETG, etc. La nature et la structure du polymère déterminent toutes ses propriétés.

Polycarbonate (PC)

Thermoplastique amorphe haute performance, produit par polycondensation du bisphénol A et du chlorure de carbonyle. Exceptionnellement résistant aux chocs (non rompant), transparent à 88 %, résistant aux températures de -40°C à 120°C. Normes : EN 1096, ISO 7391.

PVC (Polychlorure de vinyle)

Thermoplastique produit par polymérisation du chlorure de vinyle. Le PVC rigide (non plastifié) est dur, résistant aux produits chimiques et au feu. Le PVC expansé est allégé par des agents moussants : léger, rigide et découpable. Norme : EN ISO 1163.

R : S

Résistance à la traction

Contrainte maximale supportée avant rupture, en MPa (norme ISO 527). PMMA : 70-80 MPa ; PC : 60-70 MPa ; PVC expansé : 25-35 MPa. Détermine la résistance structurale de la pièce sous charges de traction.

Satiné (finition)

Finition de surface entre brillant et mat. Sur PMMA, obtenu par brossage ou traitement de surface. Réduit les reflets tout en conservant une translucidité partielle. Très utilisé pour les séparateurs de bureau et le mobilier design.

Sétacryl® (PMMA)

Marque déposée de Setaplast pour le PMMA coulé fabriqué en France. Produit phare de la fabrication nationale, reconnu pour sa stabilité dimensionnelle et ses couleurs homogènes. Certifié selon la norme ISO 7823-1.

Soufflage (formage)

Variante du formage où la matière chauffée est soufflée dans un moule creux par injection d’air comprimé. Permet de réaliser des formes hémisphériques et des coques sans contact moule sur la face visible : finition parfaite.

T – U – V

formage

Procédé de mise en forme consistant à chauffer une plaque thermoplastique jusqu’à sa température de ramollissement, puis à lui donner une forme sur ou dans un moule. Compatible PMMA, PC et PVC. Température de formage PMMA : 160-180°C.

Tolérance dimensionnelle

Écart admissible entre la dimension théorique et la dimension réelle d’une pièce. Découpe laser PMMA : ±0,1 mm. Usinage CNC : ±0,05 mm. PMMA extrudé : ±6 % sur l’épaisseur. PMMA coulé : ±3 %. Critère déterminant pour les assemblages ajustés.

Transmission lumineuse

Pourcentage de lumière visible traversant le matériau, mesuré selon ISO 13468. PMMA : 92 % (meilleur parmi les plastiques rigides) ; PC : 88 % ; verre standard : 90 %. Paramètre clé pour les vitrines, enseignes et applications optiques.

UV (résistance aux rayonnements)

Capacité à résister au jaunissement et à la perte de propriétés sous exposition aux UV solaires. PMMA : excellente résistance native (pas de jaunissement après 10 ans extérieur). PC : résistance naturelle faible : une protection anti-UV est intégrée dans la masse des grades premium.

Vierge (matière)

Matière plastique fabriquée à partir de monomères neufs, sans ajout de recycle. Garantit les meilleures propriétés optiques (transparence, absence de voile) et mécaniques. S’oppose à la matière recyclée ou régénérée.

Questions fréquentes sur les matières plastiques

Nos experts répondent aux questions les plus courantes sur les polymères rigides, leurs propriétés et leurs applications.

Quelle est la différence entre PMMA coulé et PMMA extrudé ?

Le PMMA coulé (Altuglas®, Plexiglas® Cast, Sétacryl®) est polymérisé en cellule entre deux plaques de verre : il offre une qualité optique supérieure, des tolérances dimensionnelles plus serrées (±3 %) et une meilleure résistance aux solvants. Le PMMA extrudé est produit industriellement à grande cadence : moins cher, avec des tolérances plus larges (±6 %), mais parfaitement adapté à la majorité des applications courantes. Aplastic 94 propose les deux types sur mesure depuis Vitry-sur-Seine.

Pourquoi le polycarbonate est-il plus résistant aux chocs que le PMMA ?

La différence vient de la structure moléculaire : le polycarbonate possède des liaisons ester-carbonate très flexibles qui absorbent l’énergie sans se rompre (résistance aux chocs > 60 kJ/m², matériau non rompant). Le PMMA est plus rigide et plus fragile (15-20 kJ/m²). Pour les applications à risque de choc – barrières, vitrages anti-vandalisme, protections machine – le polycarbonate (Lexan®, Makrolon®) est systématiquement recommandé.

Le Plexiglas® et l’Altuglas® sont-ils le même matériau ?

Oui et non. Plexiglas® (Röhm) et Altuglas® (Arkema) sont deux marques commerciales de PMMA coulé : chimiquement identiques, aux propriétés équivalentes. La différence est purement commerciale : Röhm est allemand, Arkema est français. Le Sétacryl® de Setaplast est également du PMMA coulé, fabriqué en France. Dans le langage courant, « Plexiglas » désigne souvent tout PMMA : ce qui peut prêter à confusion sur les fiches techniques.

Quels plastiques peut-on découper au laser CO₂ ?

Le laser CO₂ (longueur d’onde 10,6 µm) est idéal pour le PMMA (bord poli en sortie, précision ±0,1 mm) et pour le PVC expansé (Forex®, Palight®). Il est déconseillé pour le polycarbonate massif : la découpe produit un bord jauni et des fumées toxiques. Pour le polycarbonate, la scie circulaire ou le fraisage CNC sont préférés. Le Dibond® se découpe à la cisaille ou à la scie. Le PETG peut être découpé au laser avec précaution.

Comment choisir l’épaisseur de PMMA pour une vitrine ou un présentoir ?

L’épaisseur dépend de la taille de la pièce et de la charge supportée. Pour les présentoirs et vitrines : 3 mm jusqu’à 400 mm de portée ; 4-5 mm jusqu’à 600 mm ; 6 mm au-delà. Pour les faces vitrées verticales sans charge : 3-4 mm. Pour les tablettes horizontales sous charge : minimum 6 mm, voire 8-10 mm selon la portée et le poids. Aplastic 94 réalise les calculs de dimensionnement pour les projets sur mesure complexes.

Quelle est la durée de vie du PMMA en extérieur ?

Le PMMA résiste excellemment aux UV solaires sans traitement : aucun jaunissement significatif après 10 ans en extérieur, contrairement à la plupart des plastiques. Sa transmission lumineuse reste stable à > 90 % après exposition prolongée. C’est pour cette raison qu’il est utilisé pour les enseignes lumineuses, les couvertures de piscine et les vitrages d’aquariums publics. Le polycarbonate standard nécessite un traitement anti-UV intégré dans la masse pour conserver ses propriétés optiques.

Peut-on coller le PMMA ? Quelle technique utiliser ?

Oui : le PMMA est l’un des plastiques les plus faciles à assembler. La technique professionnelle est le collage par capillarité : un solvant chloré (dichlorométhane ou ciment acrylique type Acrifix®) est appliqué sur le joint assemblé. Il dissout les surfaces en contact et crée une liaison moléculaire invisible, aussi résistante que la matière elle-même. La colle cyano-acrylate et les adhésifs UV sont utilisables pour les assemblages moins sollicités.

Le Dibond® est-il du plastique ?

Le Dibond® est un matériau composite, pas un plastique pur. Il est constitué de deux feuilles d’aluminium (0,3 mm chacune) liées à une âme en polyéthylène (PE). Ce sandwich lui confère légèreté (0,75 kg/m² pour le 3 mm), rigidité et excellente résistance aux intempéries. Aplastic 94 le découpe, perce et gorge sur mesure pour l’enseigne, la signalétique et l’habillage de façade.